Attractivité et on-boarding !

Grâce à la réalité virtuelle, Bridgestone a réinventé la formation d’onboarding de ses opérateurs industriels, pour de multiples gains : productivité du travail (et de la formation) améliorée, réduction des risques, renforcement de son image de marque auprès des candidats et de son écosystème industriel… Une réussite partagée avec Audace, « Immersive Learning pioneer ».

Bridgestone fournit une bonne illustration des problématiques de formation dans l’industrie avec la question épineuse de la formation des nouveaux entrants, et à l’important investissement qu’elle représente en énergie, en temps, en argent. En France puis en Espagne, Bridgestone, qui, faut-il le rappeler, est un leader dans la fabrication de pneumatiques, proposait un système de formation standardisé à la prise en main de ses lignes d'assemblage : un formateur accompagnait un stagiaire pendant 4 à 6 mois durant lesquels ils répétaient ensemble les mouvements sur la machine réelle, jusqu'à ce que l’apprenant puisse les reproduire seul et sans erreur.

Ce modèle de formation, utilisé dans de nombreuses industries, présente de lourds inconvénients : mobilisation des postes de travail, stress et turn-over élevé, l’intensité des tâches à effectuer et le rythme de travail suscitant de nombreux abandons de poste prématurés, et donc perte de chiffre d’affaires… Par ailleurs, malgré toutes les précautions prises, ces formations sur un outil de production réel présentent forcément un certain risque pour la sécurité des apprenants. Pour toutes ces raisons, il fallait donc « sourcer » des candidats ayant déjà une expérience industrielle, alors que le marché de l’emploi est déjà très tendu. Le challenge ? Imaginer un système de formation à même de résoudre tout ou partie de ces problèmes qui attentaient à la productivité et à la compétitivité de l'entreprise.

Bridgestone a choisi de miser sur la Réalité Virtuelle pour préparer ses futurs opérateurs de ligne.

Avec la réalité virtuelle, les nouveaux collaborateurs sont formés aux conditions réelles de travail sans baisse de productivité et avec toute la sécurité requise. La formation sur simulateur VR (que l’on appelle aussi « jumeau numérique » ou « jumeau virtuel ») permet aux nouveaux entrants, même inexpérimentés, de s’approprier leur environnement de travail et l’outil de production avant leur prise de poste. Grâce au simulateur, ils se forment aux gestes techniques au rythme qu’il faut, avant de passer à la machine réelle. Acquérant les bons gestes et la maîtrise des différentes phases du processus de fabrication, leur confiance en soi s’améliore, de même que leur prise de poste.

Chez Bridgestone, la réalité virtuelle est promue comme un moyen au service du processus pédagogique, et non comme une pédagogie à part entière. Les équipes formation de Bridgestone ont choisi de la mettre en œuvre dans le champ où son efficacité est indéniable — l’apprentissage des gestes et des processus métier — en développant le concept de « l’École dans l’Usine » conçu comme un cycle d’apprentissage bienveillant et progressif. Cette approche a le mérite d’ouvrir la formation à des profils vierges de toute expérience industrielle (reconversions) et plus divers (les femmes notamment).

Audace, expert en immersive learning, a ainsi accompagné Bridgestone dans le déploiement d’un simulateur de formation à la fabrication de pneus en réalité virtuelle, qui s’intègre dans un parcours de blended learning ménageant des contenus théoriques et pratiques. Les opérateurs sont d’abord formés en classe présentielle par un formateur Bridgestone ; ils approfondissent ensuite leur connaissance théorique des différentes machines-outils en e-learning ; puis, cette première formation étant bouclée, les apprenants se forment aux opérations techniques sur le jumeau virtuel, toutes les machines-outils de l’usine ayant été reproduites à l’échelle 1 :1. Enfin, l’apprenant peut mettre en pratique sa formation sur jumeau physique et pratiquer les différentes opérations en activant, notamment, sa mémoire musculaire.

Ce parcours complet de formation permet d’augmenter la productivité ainsi que la sécurité des employés en réduisant de 30 à 50 % les incidents de sécurité et les problèmes de non-qualité. Par ailleurs, d’importantes économies d’échelle ont été réalisées, notamment, l'immobilisation des moyens matériels de production requis pour la formation a été diminuée de de 80% et l'immobilisation des moyens humains de 90%. Bien d’autres impacts positifs se sont révélés, par exemple, l’image de l'entreprise valorisée dans les médias…

Succès aidant, ce dispositif VR a été déployé dans d’autres usines du Groupe à l’échelle européenne (Pologne, Hongrie), et il suscite l’intérêt d’autres sites de production au niveau mondial.